大野压铸

Free Shipping and 30 Day Returns. Flexible Payments. Orders Ship Next Business Day.

压铸件表面缺陷特征、产生原因和防止措施

一、流痕及花纹

特征:铸件表面有与金属流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样的、无方向的纹路,无发展趋势。

产生原因:压铸型温度及浇注温度过低,或浇注系统不当,或压铸工艺不当造成先进入型腔的金属液凝固的薄层被后来金属弥补留下的痕迹,或涂料过多留下的痕迹。

防止措施:

1. 铸造条件要合适,特别应注意提高压铸型温度和浇注温度。

2. 调整内浇道位置和大小,以及溢流槽等。

3. 调整压铸机工艺参数,使内浇道速度、填充流量及压力满足填充要求。

4. 适当选用涂料及调整用量。

二、冷隔

特征:铸件表面有明显的、不规则的、穿透或不穿透的下陷纹路,形状细小而狭长,有时交接边缘光滑。

产生原因:

1. 两股金属流相互交接,但未完全熔合,而有无夹杂存在其间,两股金属结合力极弱。

2. 浇注温度或压铸型温度低。

3. 浇注系统设计不合理,内浇道位置不当或流路过长。

4. 压铸机压射比压或填充速度低。

5. 合金成分不正确,流动性差。

防止措施:

1. 适当提高压铸型温度和浇注温度,对局部温度过低处应加热,少用涂料。

2. 调整压铸机,使内浇道金属液速度及流量合适。

3. 修改内浇道位置、方向和大小,在适当位置开设溢流槽和排气道,改善充填及排气条件。

4. 正确选用合金,提高流动性,并注意防止合金液氧化。

三、网状毛刺

特征:铸件表面有网状发丝一样的凸起或凹陷的痕迹,常随压铸型使用次数增加而不断延伸和扩大。

产生原因:是压铸型型腔表面龟裂造成的痕迹,龟裂的原因为:

1. 压铸型材料不当,或热处理工艺不正确。

2. 压铸型预热不够,或浇注温度过高等,压铸型冷、热温差变化大。

3. 压铸型型腔表面粗糙。

4. 压铸型表面薄壁或有尖角等。

防止措施:

1. 正确选用压铸型材料及热处理工艺。

2. 浇注温度不宜过高,特别是高熔点合金。

3.压铸型要在压铸前充分预热,达到工作温度范围要求。

4. 压铸型要定期退火或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面。

四、缩陷

特征:铸件厚大表面上有平滑的凹瘪处,状如盘碟。

产生原因1:因液态和凝固时期体积收缩的体积亏损引起缩陷。

1. 压铸件壁厚相差太大。

2. 合金液态和凝固时期体积收缩过大。

3. 浇注位置不当。

4. 压射比压低。

5. 压铸型局部温度过高。

防止措施1:

1. 压铸件壁厚均匀,厚薄过渡要缓和。

2. 选用液态和凝固时期体积收缩小的合金。

3. 正确设计内浇道位置及数量、大小。

4. 增加压射压力。

5. 适当降低浇注温度和压铸型温度,对压铸型局部温度高处进行冷却。

产生原因2:压铸型损伤引起压铸件缩陷。

防止措施2:检修压铸型,清除凸起部分。

产生原因3:局部气体未被排出,由于憋气引起的压铸件缩陷。

防止措施3:

1. 改善金属液冲型时,气体排溢条件。

2. 减少涂料用量。

五、印痕

特征:铸件表面与铸件型零件接触所留下的凹、凸痕迹。

产生原因:

1. 由引出元件引起的印痕或顶杆端面被磨损或顶杆未调齐。

2. 压铸型型腔拼接部分和其他活动部分配合不好或磨损引起的印痕。

防止措施:

1. 工作前应检查和修理好压铸型。

2. 顶杆长短要调整到适当位置。

3. 紧固镶块或其他活动部分。

4. 设计时消除尖角,配合间隙调整合适。

5. 改善压铸型结构,消除穿插的镶嵌结构。

六、冷豆(冷料)

特征:铸件表面嵌有冷豆及未和铸件完全熔合的金属颗粒,常发生在欠铸处。

产生原因:

1. 浇注系统设计不当。

2. 填充速度过快。

3. 金属液过早流入型腔。

防止措施:

1. 改进浇注系统,避免金属直冲型芯、型壁。

2. 增大内浇道面积。

3. 改进操作,调整机器。

七、黏附处痕迹

特征:小片状的金属或非金属与金属基体部分熔接,在外力作用下能剥落,剥落后形成发亮或暗灰色痕迹。

产生原因:

1. 压铸型型腔表面有金属或非金属残留物。

2. 浇注时带入的杂质黏附在型腔表面上。

防止措施:

1. 在压铸前应清理干净压铸型型腔及压室,去除金属或非金属黏附物。

2. 浇注的合金液要清洁干净。